“節(jié)能降耗不僅是企業(yè)降低成本，提高產(chǎn)品市場競爭力的重要途徑，更是企業(yè)必須承擔的促進全社會資源永續(xù)利用和環(huán)境持續(xù)改善的重要責任?！睂氫摴煞莪h(huán)境保護與資源利用部副部長戴堅這樣總結寶鋼在節(jié)能降耗方面的理念。
單項節(jié)能技術的突破
1998年三期投產(chǎn)后噸鋼綜合能耗降為748公斤標準煤，2003年達到675公斤標準煤的歷史新水平，噸鋼綜合能耗水平已進入世界先進行列；寶鋼雖處于水資源較為豐富的長江邊，但他們從節(jié)約國家資源、保護環(huán)境出發(fā)，加強了對水的管理，將其納入到能源管理的范疇，取得了較好的節(jié)水效果，2005年寶鋼工業(yè)用水重復利用率達到97.6%，噸鋼耗新水3.77噸。此外，寶鋼余熱資源回收水平從投產(chǎn)后也是逐年提高，2005年余熱資源回收總量達到123萬噸標煤，經(jīng)濟效益7. 6億元。
這些數(shù)字的背后是寶鋼對節(jié)能降耗孜孜不倦的追求。
寶鋼早在1989年就開始研究負能煉鋼技術，在一煉鋼配置OG裝置、二煉鋼采用LT轉爐煤氣干法凈化與回收工藝，回收大量蒸汽和轉爐煤氣，以降低能耗水平。
此后，他們根據(jù)轉爐生產(chǎn)工藝摸索一套爐口微壓調節(jié)控制技術，降低電耗，提高轉爐煤氣回收率，平均達到每噸鋼100立方米以上。在這一基礎上，又對20余項節(jié)能技術措施進行攻關，取得了顯著成效：—煉鋼1999年轉爐工序能耗為—8kg標煤/t鋼，二煉鋼2001年轉爐工序能耗為—3.3kg標煤/t，成了標準的“負能煉鋼”。
隨著寶鋼三期工程項目陸續(xù)建成投產(chǎn)，寶鋼已成為一個具有1000萬噸鋼鐵生產(chǎn)能力的特大型鋼鐵聯(lián)合企業(yè)，其3臺4000立方米級的煉鐵高爐產(chǎn)生了大量高爐煤氣，每年不得不將幾十億立方米的高爐煤氣排向空中，不僅浪費了大量能源，而且嚴重污染了環(huán)境。而另一方面，因為生產(chǎn)規(guī)模的不斷擴大，電力供應日趨緊張，打破了自供自用的平衡。為了解決這個問題，并最大限度地提高高爐煤氣利用率，一種名叫“以高爐煤氣為燃料的燃氣輪機發(fā)電機組”的發(fā)電技術破殼而出，讓寶鋼高爐煤氣、蒸汽、發(fā)電3種能源介質實現(xiàn)平衡使用。
技術人員告訴記者，寶鋼是從日本三菱公司引進的這項技術，但當時三菱的燃氣輪機組要求煤氣熱值在1000大卡左右，而寶鋼的高爐煤氣熱值只有780大卡左右。經(jīng)過慎重研究，寶鋼引進了這項技術，在4年的建設時期，寶鋼技術人員歷經(jīng)設備選型、商務談判、土建安裝、機組調試等階段，先后解決了高壓煤氣壓縮機振動、低壓煤氣壓縮機漏煤氣、高溫高壓煤氣閥門卡澀和保護系統(tǒng)不完善等重大技術設備問題，使整體裝置達到國際一流水平。
燃氣輪機組投產(chǎn)后，寶鋼高爐煤氣放散率從原來的12.7%下降到目前的0.1%左右。此外，這一輪機組的使用每年可為寶鋼節(jié)約資金1.2億多元。
系統(tǒng)節(jié)能思想的實踐
隨著能源生產(chǎn)和管理實踐的深入，寶鋼意識到擁有先進的單體生產(chǎn)設備和專項節(jié)能技術只是保持能耗先進性的基礎，而運用系統(tǒng)分析和控制的手段才能實現(xiàn)全局的節(jié)能降耗。
系統(tǒng)節(jié)能的思路發(fā)源于鋼鐵企業(yè)的生產(chǎn)實際。鋼鐵企業(yè)中的煤氣、蒸汽、水和電等能源介質的需求量總是在不斷變化，供應量過多造成浪費，過少則影響生產(chǎn)。同時，鋼鐵企業(yè)需要的能源介質種類比較多，寶鋼就需要電力、水、重油、各種煤氣、蒸汽、氧、氮、氫等17種能源介質，實時協(xié)調各部門之間的能源介質供需量相當重要。
多年來，我國絕大多數(shù)鋼鐵企業(yè)基本上還是采取調度電話定時詢問和手工抄表的方式，這樣的能源管理系統(tǒng)，不僅效率低、響應慢、實時性差，而且還浪費了大量的人力、物力資源，與現(xiàn)代工業(yè)高度的自動化、集成化不相適應。
正是基于這樣的實際情況，自上世紀90年代初，寶鋼能源中心就提出了運用現(xiàn)代化手段對全廠能源信息進行集中監(jiān)控和調度，建設寶鋼自己的能源實時監(jiān)控及信息管理系統(tǒng)。
經(jīng)過一期建設、二期改造，寶鋼的能源中心實時監(jiān)控及信息管理系統(tǒng)開始顯示威力，這個集成了智能技術、信息技術、故障診斷理論、優(yōu)化理論和系統(tǒng)理論等多種先進技術的管理系統(tǒng)，可以通過80公里光纜對全廠63個站點能源設備的運行、實施全過程自動監(jiān)視、控制，并對現(xiàn)場11000個過程信息數(shù)據(jù)進行實時處理、歸檔，用于監(jiān)控、生產(chǎn)與管理，實現(xiàn)了寶鋼物流、能流、信息流的高度統(tǒng)一。
這一系統(tǒng)的研制成功，大大降低了寶鋼的綜合能源消耗，提高了能源的綜合利用效率，特別是減少高爐煤氣的放散率和生產(chǎn)污水排放率，減輕了城市環(huán)境污染，帶來巨大的直接經(jīng)濟效益和社會效益。初步估算，一次性工程投資費用可減少近1000萬美元，每年的生產(chǎn)人員、能源投入費用可節(jié)省6000多萬元。
節(jié)能降耗無止境。今年寶鋼定下了明確的任務：“十一五”鋼鐵發(fā)展規(guī)劃實施后，噸鋼綜合能耗指標和各主要工序能耗指標總體處于國際先進水平，資源回收利用國內領先。
基于這樣的目標，寶鋼正在埋頭做3件事：首先，在規(guī)劃項目中將普遍采用節(jié)能環(huán)保型的工藝技術和裝備，以及先進的、行之有效的污染源治理技術，從源頭上減少資源和能源的消耗，減少污染物的排放，實行清潔生產(chǎn)，滿足區(qū)域容量要求，成為環(huán)境友好企業(yè)。
其次，采用目前世界上成熟的各種先進技術，最大限度地回收利用資源和能源，首先使用在自身鋼鐵生產(chǎn)各工序中，盡量減少資源和能源的消耗，并與地區(qū)其他行業(yè)構筑資源和能源循環(huán)利用的產(chǎn)業(yè)鏈。
第三，完善企業(yè)內的循環(huán)經(jīng)濟模式，繼續(xù)推進資源合理利用、梯次使用及循環(huán)利用，降低成本，提高產(chǎn)品市場競爭力，更重要的是促進全社會資源永續(xù)利用和環(huán)境持續(xù)改善，促進企業(yè)以及整個國民經(jīng)濟的可持續(xù)發(fā)展。 （記者 李治國）
