“節(jié)能降耗不僅是企業(yè)降低成本,提高產(chǎn)品市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力的重要途徑,更是企業(yè)必須承擔(dān)的促進(jìn)全社會(huì)資源永續(xù)利用和環(huán)境持續(xù)改善的重要責(zé)任?!睂氫摴煞莪h(huán)境保護(hù)與資源利用部副部長(zhǎng)戴堅(jiān)這樣總結(jié)寶鋼在節(jié)能降耗方面的理念。
單項(xiàng)節(jié)能技術(shù)的突破
1998年三期投產(chǎn)后噸鋼綜合能耗降為748公斤標(biāo)準(zhǔn)煤,2003年達(dá)到675公斤標(biāo)準(zhǔn)煤的歷史新水平,噸鋼綜合能耗水平已進(jìn)入世界先進(jìn)行列;寶鋼雖處于水資源較為豐富的長(zhǎng)江邊,但他們從節(jié)約國(guó)家資源、保護(hù)環(huán)境出發(fā),加強(qiáng)了對(duì)水的管理,將其納入到能源管理的范疇,取得了較好的節(jié)水效果,2005年寶鋼工業(yè)用水重復(fù)利用率達(dá)到97.6%,噸鋼耗新水3.77噸。此外,寶鋼余熱資源回收水平從投產(chǎn)后也是逐年提高,2005年余熱資源回收總量達(dá)到123萬(wàn)噸標(biāo)煤,經(jīng)濟(jì)效益7. 6億元。
這些數(shù)字的背后是寶鋼對(duì)節(jié)能降耗孜孜不倦的追求。
寶鋼早在1989年就開(kāi)始研究負(fù)能煉鋼技術(shù),在一煉鋼配置OG裝置、二煉鋼采用LT轉(zhuǎn)爐煤氣干法凈化與回收工藝,回收大量蒸汽和轉(zhuǎn)爐煤氣,以降低能耗水平。
此后,他們根據(jù)轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)工藝摸索一套爐口微壓調(diào)節(jié)控制技術(shù),降低電耗,提高轉(zhuǎn)爐煤氣回收率,平均達(dá)到每噸鋼100立方米以上。在這一基礎(chǔ)上,又對(duì)20余項(xiàng)節(jié)能技術(shù)措施進(jìn)行攻關(guān),取得了顯著成效:—煉鋼1999年轉(zhuǎn)爐工序能耗為—8kg標(biāo)煤/t鋼,二煉鋼2001年轉(zhuǎn)爐工序能耗為—3.3kg標(biāo)煤/t,成了標(biāo)準(zhǔn)的“負(fù)能煉鋼”。
隨著寶鋼三期工程項(xiàng)目陸續(xù)建成投產(chǎn),寶鋼已成為一個(gè)具有1000萬(wàn)噸鋼鐵生產(chǎn)能力的特大型鋼鐵聯(lián)合企業(yè),其3臺(tái)4000立方米級(jí)的煉鐵高爐產(chǎn)生了大量高爐煤氣,每年不得不將幾十億立方米的高爐煤氣排向空中,不僅浪費(fèi)了大量能源,而且嚴(yán)重污染了環(huán)境。而另一方面,因?yàn)樯a(chǎn)規(guī)模的不斷擴(kuò)大,電力供應(yīng)日趨緊張,打破了自供自用的平衡。為了解決這個(gè)問(wèn)題,并最大限度地提高高爐煤氣利用率,一種名叫“以高爐煤氣為燃料的燃?xì)廨啓C(jī)發(fā)電機(jī)組”的發(fā)電技術(shù)破殼而出,讓寶鋼高爐煤氣、蒸汽、發(fā)電3種能源介質(zhì)實(shí)現(xiàn)平衡使用。
技術(shù)人員告訴記者,寶鋼是從日本三菱公司引進(jìn)的這項(xiàng)技術(shù),但當(dāng)時(shí)三菱的燃?xì)廨啓C(jī)組要求煤氣熱值在1000大卡左右,而寶鋼的高爐煤氣熱值只有780大卡左右。經(jīng)過(guò)慎重研究,寶鋼引進(jìn)了這項(xiàng)技術(shù),在4年的建設(shè)時(shí)期,寶鋼技術(shù)人員歷經(jīng)設(shè)備選型、商務(wù)談判、土建安裝、機(jī)組調(diào)試等階段,先后解決了高壓煤氣壓縮機(jī)振動(dòng)、低壓煤氣壓縮機(jī)漏煤氣、高溫高壓煤氣閥門卡澀和保護(hù)系統(tǒng)不完善等重大技術(shù)設(shè)備問(wèn)題,使整體裝置達(dá)到國(guó)際一流水平。
燃?xì)廨啓C(jī)組投產(chǎn)后,寶鋼高爐煤氣放散率從原來(lái)的12.7%下降到目前的0.1%左右。此外,這一輪機(jī)組的使用每年可為寶鋼節(jié)約資金1.2億多元。
系統(tǒng)節(jié)能思想的實(shí)踐
隨著能源生產(chǎn)和管理實(shí)踐的深入,寶鋼意識(shí)到擁有先進(jìn)的單體生產(chǎn)設(shè)備和專項(xiàng)節(jié)能技術(shù)只是保持能耗先進(jìn)性的基礎(chǔ),而運(yùn)用系統(tǒng)分析和控制的手段才能實(shí)現(xiàn)全局的節(jié)能降耗。
系統(tǒng)節(jié)能的思路發(fā)源于鋼鐵企業(yè)的生產(chǎn)實(shí)際。鋼鐵企業(yè)中的煤氣、蒸汽、水和電等能源介質(zhì)的需求量總是在不斷變化,供應(yīng)量過(guò)多造成浪費(fèi),過(guò)少則影響生產(chǎn)。同時(shí),鋼鐵企業(yè)需要的能源介質(zhì)種類比較多,寶鋼就需要電力、水、重油、各種煤氣、蒸汽、氧、氮、氫等17種能源介質(zhì),實(shí)時(shí)協(xié)調(diào)各部門之間的能源介質(zhì)供需量相當(dāng)重要。
多年來(lái),我國(guó)絕大多數(shù)鋼鐵企業(yè)基本上還是采取調(diào)度電話定時(shí)詢問(wèn)和手工抄表的方式,這樣的能源管理系統(tǒng),不僅效率低、響應(yīng)慢、實(shí)時(shí)性差,而且還浪費(fèi)了大量的人力、物力資源,與現(xiàn)代工業(yè)高度的自動(dòng)化、集成化不相適應(yīng)。
正是基于這樣的實(shí)際情況,自上世紀(jì)90年代初,寶鋼能源中心就提出了運(yùn)用現(xiàn)代化手段對(duì)全廠能源信息進(jìn)行集中監(jiān)控和調(diào)度,建設(shè)寶鋼自己的能源實(shí)時(shí)監(jiān)控及信息管理系統(tǒng)。
經(jīng)過(guò)一期建設(shè)、二期改造,寶鋼的能源中心實(shí)時(shí)監(jiān)控及信息管理系統(tǒng)開(kāi)始顯示威力,這個(gè)集成了智能技術(shù)、信息技術(shù)、故障診斷理論、優(yōu)化理論和系統(tǒng)理論等多種先進(jìn)技術(shù)的管理系統(tǒng),可以通過(guò)80公里光纜對(duì)全廠63個(gè)站點(diǎn)能源設(shè)備的運(yùn)行、實(shí)施全過(guò)程自動(dòng)監(jiān)視、控制,并對(duì)現(xiàn)場(chǎng)11000個(gè)過(guò)程信息數(shù)據(jù)進(jìn)行實(shí)時(shí)處理、歸檔,用于監(jiān)控、生產(chǎn)與管理,實(shí)現(xiàn)了寶鋼物流、能流、信息流的高度統(tǒng)一。
這一系統(tǒng)的研制成功,大大降低了寶鋼的綜合能源消耗,提高了能源的綜合利用效率,特別是減少高爐煤氣的放散率和生產(chǎn)污水排放率,減輕了城市環(huán)境污染,帶來(lái)巨大的直接經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。初步估算,一次性工程投資費(fèi)用可減少近1000萬(wàn)美元,每年的生產(chǎn)人員、能源投入費(fèi)用可節(jié)省6000多萬(wàn)元。
節(jié)能降耗無(wú)止境。今年寶鋼定下了明確的任務(wù):“十一五”鋼鐵發(fā)展規(guī)劃實(shí)施后,噸鋼綜合能耗指標(biāo)和各主要工序能耗指標(biāo)總體處于國(guó)際先進(jìn)水平,資源回收利用國(guó)內(nèi)領(lǐng)先。
基于這樣的目標(biāo),寶鋼正在埋頭做3件事:首先,在規(guī)劃項(xiàng)目中將普遍采用節(jié)能環(huán)保型的工藝技術(shù)和裝備,以及先進(jìn)的、行之有效的污染源治理技術(shù),從源頭上減少資源和能源的消耗,減少污染物的排放,實(shí)行清潔生產(chǎn),滿足區(qū)域容量要求,成為環(huán)境友好企業(yè)。
其次,采用目前世界上成熟的各種先進(jìn)技術(shù),最大限度地回收利用資源和能源,首先使用在自身鋼鐵生產(chǎn)各工序中,盡量減少資源和能源的消耗,并與地區(qū)其他行業(yè)構(gòu)筑資源和能源循環(huán)利用的產(chǎn)業(yè)鏈。
第三,完善企業(yè)內(nèi)的循環(huán)經(jīng)濟(jì)模式,繼續(xù)推進(jìn)資源合理利用、梯次使用及循環(huán)利用,降低成本,提高產(chǎn)品市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力,更重要的是促進(jìn)全社會(huì)資源永續(xù)利用和環(huán)境持續(xù)改善,促進(jìn)企業(yè)以及整個(gè)國(guó)民經(jīng)濟(jì)的可持續(xù)發(fā)展。 (記者 李治國(guó))