在核燃料循環(huán)產(chǎn)業(yè)中，鈾礦采冶、鈾濃縮和核燃料元件制造環(huán)節(jié)，由于其自身工藝特點，導致耗能高、排污多。“十五”以來，國防科工委支持核工業(yè)集團公司重點圍繞其生產(chǎn)設施進行工藝技術升級和綜合治理，改善了生產(chǎn)條件，大大降低了生產(chǎn)過程中的能耗和工業(yè)污染物排放，提高了資源綜合利用率。
鈾濃縮工藝，國際上一般有擴散法和離心法兩種工藝。由于擴散法在生產(chǎn)過程中需消耗大量的能源，目前正在被逐步淘汰，取而代之的是離心法工藝。在國防科工委的大力支持下，核工業(yè)集團公司通過開發(fā)國產(chǎn)離心機、應用離心法工藝進行同位素分離，使能耗比原擴散法工藝減少了96%；通過使用變頻技術，使離心法生產(chǎn)工藝的能耗進一步降低了30%。在燃料元件生產(chǎn)過程中，通過開發(fā)、應用脫水與干燥一體化技術以及廢水中氨回收技術的應用，使系統(tǒng)熱量消耗比原工藝減少65%、廢氣量比原工藝減少90%、廢液量比原工藝減少53%、氨回收率超過80%。在鈾礦采冶過程中，通過發(fā)展和推廣堆浸、地浸、細菌浸等新型鈾礦采冶技術，使一些常規(guī)采冶技術無法經(jīng)濟開采的、約6萬噸品位在0.2%以下的鈾資源得到利用，大大提高了我國鈾資源的利用率。
通過采用新技術、新工藝，核工業(yè)集團公司的單位工業(yè)增加值能耗呈逐年遞減的趨勢，2005年能耗為1.2噸標準煤/萬元，2006年降到了0.97噸標準煤/萬元。同時，工業(yè)污染物的排放也逐年減少，并實現(xiàn)了達標排放。（國防科工委提供）
